ఇంక్ ప్రింటింగ్ నాణ్యతను ఎలా మెరుగుపరచాలి

1. డ్యూ వైట్ ప్రింటింగ్ చికిత్స అనేది ముడతలు పెట్టిన పెట్టెల ఉత్పత్తిలో అత్యంత సాధారణ నాణ్యత సమస్య, ఇది అంతం చేయడం కూడా చాలా కష్టం. కారణాలు: కాగితం యొక్క పేలవమైన సిరా శోషణ పనితీరు; ప్లేట్ మురికి; బోర్డు మీద చిప్స్, దుమ్ము మొదలైనవి ఉన్నాయి. ఈ సమస్యలను పరిష్కరించడానికి సాంప్రదాయ మార్గం బాక్స్‌ను మాన్యువల్‌గా మార్చడం లేదా మాన్యువల్ ఎరేజర్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీని పెంచడం. ఈ పద్ధతులు లక్ష్యంలో ఒక నిర్దిష్ట పాత్రను పోషిస్తాయి, అయితే పెట్టెను మార్చిన తర్వాత మెరుగుదల ప్రభావం పెద్దది కాదు మరియు సామర్థ్యం క్షీణతకు కారణమవుతుంది; తుడవడం వెర్షన్ నీరు, విద్యుత్, కృత్రిమ వ్యర్థాలకు కూడా కారణమవుతుంది.
దీర్ఘకాలిక పరిశీలన మరియు విశ్లేషణ తర్వాత, పరికరాల సంస్థాపన, నిర్వహణ మరియు నిర్వహణ ప్రక్రియలో, ప్రింటింగ్ మంచును పరిష్కరించడానికి కీ దుమ్ము తొలగింపులో ఉందని రచయిత నమ్ముతాడు. రెండు సంవత్సరాల క్రితం కార్డ్‌బోర్డ్ ప్రొడక్షన్ లైన్ కంప్యూటర్ క్రాస్ కట్టింగ్ నైఫ్‌లో రచయిత మరియు ప్రింటర్ పేపర్ డిపార్ట్‌మెంట్ ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ సక్షన్ ఆస్పిరేషన్ డివైజ్‌ని ఇన్‌స్టాల్ చేసి, హెయిర్ డ్రైయర్‌ని ఉపయోగించినప్పుడు, పేపర్‌పై ఆధారపడినప్పుడు సింగిల్ పోల్ పాయింట్‌లకు డస్ట్ ప్రధాన మూలం. నా కంప్యూటర్ ముందు ఏకశిలా కత్తికి క్రాస్ కటింగ్ కత్తిని గాడిలో దాచిపెట్టి “దుమ్ము ఊడిపోవడం లేదా ఊడిపోవడం గురించి కాగితం, ఆపై కంప్యూటర్ కత్తిలో కాగితం స్క్రాప్‌లను గ్రహించడానికి ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ చూషణ పరికరాన్ని ఉపయోగించి ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ చూషణ పరికరాన్ని ఉపయోగించి పేపర్ స్వీకరించిన తర్వాత. ప్రింటింగ్ ప్రెస్ యొక్క ఫీడింగ్ రబ్బరు రింగ్ మరియు ఫీడింగ్ వీల్ మధ్య అంతరంలో, ప్రింటింగ్ ఉపరితలం శుభ్రంగా మరియు దుమ్ము రహితంగా ఉండేలా చూసేందుకు పేపర్‌బోర్డ్‌లోని దుమ్ము ఎలక్ట్రోస్టాటిక్ చూషణ ద్వారా గ్రహించబడుతుంది. అటువంటి పరిస్థితులలో, పేపర్‌బోర్డ్ ప్రింటింగ్ రోలర్‌లోకి ప్రవేశించినప్పుడు, సిరా అందుబాటులో ఉంటుంది మరియు సిరా ఏకరీతిగా ఉంటుంది. అటువంటి మెరుగుదల తర్వాత, ఉత్పత్తి యొక్క ప్రింటింగ్ ప్రభావం బాగా మెరుగుపడింది మరియు దుమ్ము వల్ల కలిగే తెల్లదనాన్ని ముద్రించే దృగ్విషయం ప్రాథమికంగా అధిగమించబడుతుంది.
రెండు, ఓవర్‌ప్రింట్ లొకేషన్ ప్రాసెసింగ్
ఇప్పుడు వస్తువు ప్యాకేజింగ్ నమూనా యొక్క కళాత్మకత, త్రిమితీయ భావనపై మరింత శ్రద్ధ చూపుతోంది, తద్వారా బాహ్య ప్యాకేజింగ్ నుండి వినియోగదారులు కొనుగోలు చేసిన వస్తువుల పరిపూర్ణతను అనుభవిస్తారు. ఈ లక్ష్యాన్ని సాధించడానికి, ప్యాకేజింగ్ ప్రింటింగ్ తప్పనిసరిగా మల్టీకలర్ ప్రింటింగ్‌ను ఉపయోగించాలి, అంటే మల్టీకలర్ ఓవర్‌ప్రింట్.
ఓవర్‌ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో, తరువాతి రంగు మరియు మునుపటి రంగు సూపర్‌పొజిషన్ లేదా పొజిషనింగ్ పొజిషన్ మధ్య తరచుగా అసమతుల్యత ఉంటుంది, ఫలితంగా ప్రింటింగ్ నమూనా ఉత్పత్తి ప్యాకేజింగ్ యొక్క డిజైన్ ప్రభావాన్ని ప్రతిబింబించదు లేదా విభిన్నంగా, ఉత్పత్తి యొక్క ఇమేజ్‌ను పూర్తిగా నాశనం చేస్తుంది.
ఈ ప్రత్యేక సమస్య దృష్ట్యా, రచయిత యొక్క సంస్థ కొంత కాలం పాటు లోతైన క్షేత్ర పరిశోధన మరియు అధ్యయనం తర్వాత, ఎలక్ట్రానిక్ నియంత్రణలో మెకానికల్ కోఆర్డినేషన్ టాలరెన్స్ ఖచ్చితత్వానికి వేగాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది, అనేక మెరుగుదలల కోసం ఇప్పటికే ఉన్న పరికరాలపై ఒక వివరణాత్మక గణన, వద్ద అదే సమయంలో సంబంధిత పరికరాల నిర్వహణ చర్యలను రూపొందించారు.
1, ప్రింటింగ్ సిలిండర్ ఫేజ్ పొజిషనింగ్ యొక్క ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచండి
ప్రింటింగ్ డ్రమ్ యొక్క ఫేజ్ పొజిషనింగ్ ఎన్‌కోడర్ మరియు కౌంటర్‌తో నియంత్రించబడుతుంది, కౌంటర్ యొక్క ఖచ్చితత్వం చాలా తక్కువగా ఉంటే, అది ఎన్‌కోడర్ యొక్క స్థానం ఖచ్చితమైనది కాదు మరియు ప్రింటింగ్ స్థానం నుండి దూరంగా ఉంటుంది. Ju鉩 3k వేగాన్ని ప్రతిబింబిస్తుంది, అయితే స్థాన లోపంలో తరచుగా ±1mm ఉంటుంది, తైవాన్ ఎలక్ట్రానిక్ కంట్రోల్ కంపెనీతో చర్చించిన తర్వాత, 5KRcounter ఉత్పత్తి, తద్వారా ప్రింటింగ్ డ్రమ్ పొజిషనింగ్ లోపం ±0.4mmకి తగ్గించబడుతుంది.
2, సమయానుకూలమైన సరళత, ప్రసార యంత్రాల గుర్తింపు
కాగితాన్ని తినిపించే ప్రక్రియలో, ప్రసార యంత్రాలు మంచి మరియు సమతుల్యమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్వహించలేకపోతే, ప్రతి కార్డ్‌బోర్డ్ యొక్క స్థానం మారుతుంది, దీని ఫలితంగా ప్రింటింగ్ మరియు స్లీవ్ స్థానం మారుతుంది, కాబట్టి సరైన నిర్వహణ మరియు గుర్తింపును నిర్వహించడం చాలా ముఖ్యం పరికరాలు. లూబ్రికేషన్ మెయింటెనెన్స్‌తో సహా రోజువారీ ప్రీ-స్టార్ట్-అప్ చెక్ లిస్ట్‌ను అభివృద్ధి చేయవచ్చు. అదే సమయంలో, పేపర్ ఫీడింగ్ వీల్, పేపర్ ఫీడింగ్ రింగ్ వేర్ పరిమితి, అనర్హులు తిరగబడాలి, తిరిగి పూత పూయాలి లేదా భర్తీ చేయాలి, వాకింగ్, ఏటవాలు స్థానం మరియు ఇతర దృగ్విషయాల ప్రక్రియలో కార్డ్‌బోర్డ్‌ను అధిగమించాలి.
3, చూషణ కాగితం ఉపయోగం
సాంప్రదాయ ప్రింటింగ్ ప్రెస్ ఎగువ ముద్రణను ఉపయోగిస్తుంది మరియు బోర్డుని బదిలీ చేయడానికి ఫీడింగ్ వీల్‌ను మాత్రమే ఉపయోగించగలదు, అయితే కొత్త ప్రింటింగ్ ప్రెస్ దిగువ ప్రింటింగ్ యొక్క అధునాతన సాంకేతికతను మరియు బోర్డుని బదిలీ చేయడానికి ఎగువ చూషణను ఉపయోగిస్తుంది. చూషణ కాగితం ఫీడ్ కన్వేయర్ వీల్‌పై కార్డ్‌బోర్డ్‌ను శోషించడానికి గాలి శక్తిని ఉపయోగిస్తుంది మరియు దాని చూషణ ఏకరీతిగా ఉంటుంది, స్థానం నుండి బయట పడదు, వంపుతిరిగి ఉండదు, మరియు వక్ర కార్డ్‌బోర్డ్ ఫ్లాట్‌గా పీలుస్తుంది, అమరిక, ఇంక్ మరింత ఏకరీతిగా, మరింత ఫ్లాట్‌గా ఉంటుంది.
మూడు, ప్రింటింగ్ ఇంక్ చెడు చికిత్స
కాగితం మరియు ఆఫ్‌సెట్ సమస్యలతో పాటు ఇంకింగ్, పరికరాలు మరియు ఇంకింగ్ రోలర్ సాంకేతిక చికిత్స సమస్యలు.
అధిక-ప్రామాణిక కార్టన్ ప్రింటింగ్‌లో, 250lpi కంటే ఎక్కువ ఉన్న రోలర్ ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దాని మెష్ చాలా సులభంగా ఇంక్ స్లాగ్ ద్వారా నిరోధించబడుతుంది, దీని ఫలితంగా అసమానమైన సిరా, సరిపడని సిరా, ఇంక్ ఫలితంగా అసమాన సిరా, తగినంత సిరా, నలుపు మరియు ఇతర దృగ్విషయాలు ఏర్పడతాయి. బ్లాక్ రోలర్‌ను శుభ్రం చేయడానికి నీటిని ఉపయోగించడం సాంప్రదాయ పద్ధతి, వాటర్ స్క్రబ్ ఇంక్ రోలర్ లేదా క్లీనింగ్ ఏజెంట్ స్క్రబ్ అయినా, ప్రభావం అనువైనది కాదు, కొత్త ఇంక్ రోలర్ ఒక నెలలోపు ఉపయోగం, ప్రభావం మునుపటిలా మంచిది కాదు.
రచయిత యొక్క సంస్థ దీర్ఘకాలిక అన్వేషణ, పరీక్ష ద్వారా, ఈ క్రింది పద్ధతులు ప్రభావవంతంగా ప్రింటింగ్ ఇంక్ చెడు ప్రభావాన్ని పరిష్కరించగలవని భావిస్తున్నాను.
1. ఇంక్ రోలర్‌కి సిరా కణాలు బదిలీ కాకుండా నిరోధించడానికి ఇంక్ బకెట్‌లో ఫిల్టర్‌ని జోడించండి.
2, రెగ్యులర్ (సాధారణంగా సగం నెల) రోలర్ డీప్ క్లీనింగ్ ఏజెంట్, సర్క్యులేషన్ క్లీనింగ్ ఉపయోగించండి.
3. ఇంక్ రోలర్‌ను డ్రిప్పింగ్ వాటర్‌తో కడగాలి మరియు మీరు పని నుండి బయటకి రాగానే ప్రతిరోజూ 60 ~100 సార్లు భూతద్దంతో ఇంక్ రోలర్ మెష్‌ను డయాలసిస్ చేయండి. సిరా అవశేషాలు వదిలివేయబడవు.
పై పాయింట్ల నిర్వహణ ద్వారా, సిరా ప్రభావంపై ఇంక్ రోలర్ ఎల్లప్పుడూ మంచిగా ఉంటుంది.
కార్టన్ ఉత్పత్తి నాణ్యత యొక్క వాస్తవ ఉత్పత్తిలో పై అనేక ప్రింటింగ్ సాంకేతిక సమస్యలు చాలా ముఖ్యమైనవి, పరికరాలను అర్థం చేసుకోవడం మరియు మెరుగుపరచడం, అలాగే మంచి నిర్వహణ, కస్టమర్ సంతృప్తి ఉత్పత్తులను ఉత్పత్తి చేయగలవు, సంస్థ యొక్క సమగ్ర ప్రయోజనాన్ని మెరుగుపరుస్తాయి.