కార్టన్ మార్కెట్ విస్తరణతో, కార్టన్ ఆర్డరింగ్ మెషిన్ లేకుండా తయారు చేయబడిన డబ్బాలు మరింత ఎక్కువగా ఉన్నాయి, ఎందుకంటే ఆర్డర్ చేసిన కార్టన్ లోపల ఉన్న వస్తువులను దెబ్బతీస్తుంది. అందువల్ల, గ్లూ బాక్స్ యంత్రం కార్టన్ ఫ్యాక్టరీలో ఒక అనివార్యమైన పరికరం, ఆపై పెట్టెలను అంటుకునేటప్పుడు తరచుగా కొన్ని సమస్యలు ఉన్నాయి, కాబట్టి వాటిని ఎలా పరిష్కరించాలో చూద్దాం.
1. బాండింగ్ ఫాస్ట్‌నెస్ ఎక్కువగా ఉండదు మరియు కార్టన్ డీగమ్ చేయబడింది.
డీగమ్మింగ్ అనేది తగినంత బంధన ఫాస్ట్‌నెస్ కారణంగా అంటుకునే నోటి పగుళ్లను సూచిస్తుంది. ప్రధాన కారణాలు ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించబడ్డాయి:
(1) అంటుకునే స్నిగ్ధత సరిపోదు లేదా వర్తించే జిగురు మొత్తం సరిపోదు.
(2) అంటుకునే మరియు కార్టన్ పదార్థం సరిపోలడం లేదు.
(3) కార్టన్ యొక్క అంటుకునే నోటి భాగం లామినేషన్ మరియు గ్లేజింగ్ ద్వారా ఉపరితలంపై ప్రాసెస్ చేయబడింది. అంటుకునే పదార్థం ఉపరితల పొరలోకి చొచ్చుకుపోయి కాగితంలోకి చొచ్చుకుపోవడం కష్టం, మరియు కార్టన్ అంటుకోవడం కష్టం.
(4) మడత మరియు అతుక్కొని తర్వాత ఒత్తిడి సరిపోదు, మరియు నొక్కిన సమయం తగినంతగా ఉండదు, ఇది బలమైన పేస్ట్‌కు అనుకూలంగా ఉండదు.
అంటుకునే కారణంగా పేలవమైన అతికించడం యొక్క పైన పేర్కొన్న సమస్యల కోసం, కార్టన్ పదార్థానికి తగిన అంటుకునేదాన్ని ఎంచుకోవాలి మరియు అంటుకునే ఎంపిక మరియు ఉపయోగం కూడా చాలా ప్రత్యేకమైనవి.
అన్నింటిలో మొదటిది, అంటుకునే స్నిగ్ధత ఎక్కువ, గ్లూయింగ్ ప్రభావం మెరుగ్గా ఉంటుందని తప్పుగా నమ్మలేము. స్నిగ్ధత ఎక్కువ, అంటుకునే బలం మరియు ముడతలు ఎక్కువగా ఉంటాయి. ఆటోమేటిక్ ఫోల్డర్ గ్లూయర్ యొక్క గ్లూ రోలర్ నిమిషానికి 112 విప్లవాల అధిక వేగంతో నడుస్తున్నప్పుడు, అంటుకునే యొక్క సిఫార్సు స్నిగ్ధత 500-1000cps.
రెండవది, అంటుకునే యొక్క అంటుకునే శక్తి బలంగా ఉంటుంది. ఆటోమేటిక్ ఫోల్డర్ గ్లోజర్ యొక్క ఏర్పాటు భాగం యొక్క తక్షణ ఒత్తిడి చాలా పెద్దది కాదు, మరియు నిమిషానికి 30-40 కార్టన్లను ఉత్పత్తి చేసే అధిక-వేగవంతమైన ఆపరేషన్ సమయంలో, ఒత్తిడి సమయం ఎక్కువ కాలం ఉండదు. ఒత్తిడిని వర్తింపజేయడం కూడా కార్టన్‌ను గట్టిగా బంధిస్తుంది.
అదనంగా, గ్లూయర్ వర్క్‌షాప్ యొక్క పరిసర ఉష్ణోగ్రత కూడా అంటుకునే వాటిపై కొంత ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. అతికించే వర్క్‌షాప్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత చాలా తక్కువగా ఉంటే, అంటుకునేది తక్షణమే పటిష్టం అవుతుంది, బంధం వేగాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, దరఖాస్తు చేసిన గ్లూ మొత్తం చాలా పెద్దది అయినప్పటికీ, అది పనిచేయదు. వాస్తవానికి, తక్కువ జిగురు వర్తించబడుతుంది, ఇది గది ఉష్ణోగ్రతకు మరింత సున్నితంగా ఉంటుంది, కాబట్టి శీతాకాలంలో, గ్లూవర్ వర్క్‌షాప్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత 20 °C కంటే ఎక్కువగా ఉండాలి మరియు పరిస్థితులు అనుమతిస్తే ఎయిర్ కండీషనర్‌లను వ్యవస్థాపించవచ్చు.
ఫోల్డర్-గ్లూయింగ్ వర్క్‌షాప్‌లో, ఎప్పుడైనా పని వాతావరణాన్ని తనిఖీ చేయడానికి మరియు నియంత్రించడానికి పెద్ద మరియు సులభంగా కనిపించే థర్మామీటర్ కూడా ఇన్‌స్టాల్ చేయబడింది. అతికించిన ఉత్పత్తుల కోసం, ఫ్యాక్టరీ నుండి బయలుదేరే ముందు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద వాటిని ఎండబెట్టాలి. శీతాకాలంలో, వారు పొడిగా ఉండే ముందు ఉత్పత్తులను పంపిణీ చేయడానికి రష్ చేయకండి.
కవర్ మరియు వార్నిష్ చేయబడిన కార్టన్ కోసం, అతుక్కొని ఉన్న పెట్టె సమస్యను పరిష్కరించడానికి 4 మార్గాలు ఉన్నాయి:
ముందుగా, అంటుకునే నోటి ఉపరితలంపై పంక్చర్ చేయడానికి డై-కటింగ్ సమయంలో అంటుకునే నోటి వద్ద సూది మరియు థ్రెడ్ కత్తిని ఉంచండి.
రెండవది, అంటుకునే యొక్క వ్యాప్తిని సులభతరం చేయడానికి స్టిక్కీ నోరు యొక్క ఉపరితలాన్ని రుబ్బు చేయడానికి ఆటోమేటిక్ ఫోల్డర్ గ్లూజర్‌కు జోడించిన అంచు పరికరాన్ని ఉపయోగించండి.
మూడవది, హాట్ మెల్ట్ అంటుకునేది అంటుకునే నోటి భాగానికి స్ప్రే చేయబడుతుంది మరియు జిగురు పెట్టె యొక్క ఫాస్ట్‌నెస్‌ను మెరుగుపరచడానికి అంటుకునే నోటి ఉపరితలంపై ఉన్న పదార్థం అధిక ఉష్ణోగ్రత వద్ద కరిగించబడుతుంది.
నాల్గవది, ముద్రణకు ముందు బాక్స్ ఆకారాన్ని రూపకల్పన చేసేటప్పుడు, మీరు ముందుగానే కవర్ చేయడానికి మరియు వార్నిష్ చేయడానికి పెట్టె అంచున ఒక అతుక్కొని భాగాన్ని వదిలివేయవచ్చు.
తగినంత ఒత్తిడి కారణంగా ఫోల్డర్ బలంగా లేదు అనే దృగ్విషయం కోసం, మీరు ఫోల్డర్ గ్లోజర్ యొక్క నొక్కడం భాగం యొక్క ఒత్తిడిని పెంచవచ్చు, నొక్కడం సమయాన్ని పొడిగించవచ్చు లేదా బలమైన సంశ్లేషణతో అంటుకునే స్థానంలో ఉండవచ్చు.
2. కార్టన్ యొక్క వైకల్పము
కార్టన్ యొక్క వైకల్యానికి మూడు ప్రధాన కారణాలు ఉన్నాయి:
(1) కొన్ని డై-కటింగ్ ప్లేట్లు చేతితో తయారు చేయబడతాయి మరియు తక్కువ ఖచ్చితత్వం కారణంగా కార్టన్ పరిమాణం తరచుగా అస్థిరంగా ఉంటుంది మరియు పెట్టె అతికించినప్పుడు కార్టన్ వైకల్యంతో ఉంటుంది.
(2) అంటుకునే యొక్క గాఢత తక్కువగా ఉంటుంది మరియు నీటి కంటెంట్ పెద్దదిగా ఉంటుంది, దీని వలన కార్డ్‌బోర్డ్ తేమను గ్రహించి వైకల్యం చెందుతుంది మరియు కార్టన్ ఏర్పడిన తర్వాత ఫ్లాట్‌గా ఉండదు.
(3) ఫోల్డర్ గ్లోజర్ కూడా సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయబడలేదు.
పోస్ట్ సమయం: ఆగస్ట్-23-2022